早上九点，仓库门口堆着三辆没卸货的货车，叉车司机在打电话，理货员蹲在地上核对单子，而系统里显示库存还有200件——实际上昨天就已经断货了。这种场面，在不少企业的仓库里并不稀奇。
现场乱，系统再强也白搭
很多公司花大价钱上了WMS（仓储管理系统），结果发现数据总是对不上。问题不在系统，而在现场。比如扫码枪扫了条码，但操作员顺手把货放错货架；或者临时堆放的货物没登记，等要找的时候全靠“我记得好像放在哪儿”。系统再智能，喂进去的是错数据，输出的也只能是误导。
有个电子配件仓，每天出库5000单，但错发率一度高达3%。后来一查，原来是打包区没有固定工位，今天老王用A台，明天小李换B台，各自习惯不同，有的先贴单后称重，有的反着来，漏步骤成了常态。把每个环节固化下来，像流水线一样明确动作顺序，两周后错发率直接降到0.5%。
地面上划线，比墙上贴制度有用
别指望靠开会强调纪律就能解决问题。真正管用的是物理约束。比如在地面用黄线标出叉车行驶路径，转弯处加装凸面镜；托盘堆放区域画上轮廓，超出范围一眼就能看出来；连消防通道都用红漆打格，平时不让放任何东西。
有家做生鲜配送的仓库，凌晨三点还在卸货，灯光昏暗容易出错。他们在装卸口上方加装LED灯带，车一停稳自动感应亮灯，同时广播提示：“3号门正在作业，请注意安全”。这种设计不靠人提醒，靠环境引导行为。
每日10分钟，开个“站班会”
每天开工前，主管带着全体人员在仓库中央集合，时间不超过10分钟。不念PPT，只讲三件事：昨天出了什么问题、今天重点注意哪几个环节、谁负责盯哪块区域。说完立刻散开干活。
有个细节值得提：他们用一块白板挂在入口，上面贴着当天所有异常记录——比如“8:15 叉车B区轻微碰撞”，谁路过都能看见。不是为了追责，而是让所有人意识到风险就在身边。
让数据在现场“看得见”
有些仓库把KPI贴在办公室，但一线员工根本看不到。更有效的做法是在作业区挂电子屏，实时显示当日出库完成率、差错数量、设备空闲状态。
比如一个电商仓，在打包区上方装了两个屏幕：左边是每小时打包单数，右边是各组排名。不用催，大家自己就较上劲了。数据显示，上线后人均效率提升了17%。
如果条件有限，也可以用纸质报表，每天早会更新，贴在休息区。关键是让数字变得具体，而不是藏在月末报告里。
工具不一定要贵，但得顺手
见过一个仓库，扫码枪用的是五年前的老型号，电池只能撑两小时，工人天天排队充电。换了一款续航12小时的工业级设备后，平均每人每天少走半公里路去换电池。
还有个小改进：把常用的胶带切割器从金属换成轻量化塑料款，重量减轻一半，长时间作业的手腕疲劳感明显下降。这些细节不影响系统架构，却直接影响现场节奏。
应急预案不能只写在文件夹里
系统宕机怎么办？叉车坏了谁顶上？暴雨导致进水怎么处理？很多预案写得漂亮，真出事时没人知道流程在哪。
有个做法挺实在：把关键应急步骤打印成A4纸，塑封后挂在对应设备旁边。比如电柜旁贴着“断电重启流程”，消防泵边上挂着“漏水处置指引”，新来的临时工也能照着做。
甚至他们还录了短视频，二维码贴在现场，手机一扫就能看操作演示。比起翻手册，这种方式快得多。